Matières premières des articles en verre

Les principales matières premières utilisées pour la fabrication des verres sont le sable siliceux, le carbonate de sodium, le calcaire et d'autres matériaux auxiliaires. Normalement, nous dirons que notre matériau de verrerie est le verre sodocalcique.

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  Sable de silice

Le sable siliceux est la matière première de base pour la fabrication des verres, occupant plus de 70% des matières premières de l'ensemble du verre. Le sable siliceux est un minéral principalement composé de silice, qui présente une résistance élevée à la température et une stabilité chimique, qui n'est pas facilement érodé par les produits chimiques, tandis que le sable siliceux est moins cher, ce qui en fait la matière première idéale pour la production de verre.

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  Carbonate de sodium

Le carbonate de sodium est le principal oxydant alcalin du verre. Dans des conditions de température élevée, le carbonate de sodium peut dissoudre le sable siliceux, ce qui entraîne la formation de matériaux en verre liquide. Au cours du processus de frittage, le carbonate de sodium peut également réduire le nombre de bulles dans le verre et améliorer la transparence et la qualité du verre.

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  Calcaire

Le calcaire est principalement utilisé comme agent de dégazage pour le verre. Dans le processus de production du verre, l'ajout d'une quantité adéquate de calcaire peut absorber et éliminer l'oxygène, le dioxyde de carbone et d'autres gaz, évitant ainsi la formation de bulles à l'intérieur du verre. Parallèlement, dans le processus de production du verre, le calcaire peut également améliorer la dureté et la résistance à l'usure du verre.

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  Autres matériaux auxiliaires

Outre les matières premières principales susmentionnées, la production de verre nécessite également l'ajout d'autres matières auxiliaires, notamment des matières auxiliaires sableuses, des agents oxydants, des agents colorants, etc. Ces matières auxiliaires peuvent modifier la couleur, la texture et la transparence du verre ainsi que d'autres propriétés physiques, mais aussi améliorer la résistance aux chocs et la résistance à la chaleur du verre.

Atelier de matières premières de la verrerie Roen

Moules pour la fabrication d'articles en verre

Pour produire différentes formes de verres, nous devons concevoir et fabriquer des moules. La qualité des produits verriers est donc étroitement liée au matériau, à la structure, à la précision du traitement et à l'entretien des moules.

Prenons l'exemple de la machine à presser le verre. Les caractéristiques des moules de pressage sont les suivantes : le poinçon détermine la forme intérieure des produits en verre et la cavité intérieure du moule détermine leur forme.

Nous utilisons couramment la fonte comme matériau de moulage. Ses performances de moulage sont très bonnes, son coût est faible, il est chaud et antiadhésif, c'est le matériau le plus rentable. À l'heure actuelle, nombre de nos clients demandent des moules en fonte personnalisés.

D'après notre tableau de fonctionnement des machines à disques, il faut 24 paires de moules, 3 paires de poinçons, 3 paires de couvercles. Cet ensemble de moules peut probablement produire 50 à 80 millions de verres. Le moule est traité par un processus d'usinage CNC, qui doit garantir la précision et la qualité du moule. Une fois le moule traité, il doit subir un traitement thermique (trempe, revenu, etc.) afin d'améliorer sa dureté et sa résistance à l'abrasion.

Moules pour verrerie

Avant la production officielle, nous devons installer le moule pour effectuer des essais de production. Le moule est remplacé environ 2 à 3 heures après que le verre fini est considéré comme stable. Notre équipe d'inspection supervisera l'ensemble du processus jusqu'à ce que les verres soient terminés. Il est essentiel de garantir une production de qualité.

Le processus spécifique de fabrication de la verrerie

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  Fusion des matières premières du verre

Les matières premières sont les mêmes que celles mentionnées ci-dessus, mais le rapport de formule de chaque usine est différent. C'est ce qui fait que chaque verre est unique. Par exemple, la couleur transparente est très différente. L'une peut être super blanche et claire, tandis que l'autre est brumeuse et semble grise. En tant qu'expert dans ce domaine, nous connaissons souvent le fabricant d'un verre grâce à sa couleur et à sa surface.

Les ouvriers placent une certaine proportion de la configuration des matières premières, à laquelle s'ajoute une partie du verre brisé, dans un grand four de fusion du verre à haute température pour le faire fondre. Au cours de ce processus, la température du four et le temps de fusion doivent être contrôlés afin de garantir que les matières premières en verre sont complètement fondues et que les différents composants sont uniformément répartis.

Four de fusion du verre

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  Moulage du verre

Lorsque la fusion du matériau est terminée, il atteint la bouche de découpe par le canal en aval.

Tunnel à embouchure

Ensuite, le matériau en verre en fusion est directement déposé dans la cavité intérieure du moule, et la forme initiale de la coupe en verre est obtenue par pression du poinçon. Lorsque le matériau en verre tombe dans le moule, le plateau tournant continue de tourner. Un moule après l'autre sera tourné à l'endroit exact du tunnel en aval.

Plate-forme de production

La plate-forme de production sera fixée avec une ou plusieurs lances à gaz pour maintenir le moule chaud. Le pistolet de pulvérisation peut être fritté à 360 degrés, de manière à obtenir une surface lisse et sans bavure.

Pistolet à feu pour le polissage de la verrerie

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  Processus de recuit

Après le processus de polissage, le robot retire la coupe de verre et la place sur un tapis roulant. Ils entrent dans un long four de recuit, un processus qui empêche le refroidissement rapide de briser la surface du verre ou de créer des fissures. Ce refroidissement et ce recuit lents éliminent les tensions, améliorent la stabilité et la résistance et garantissent la qualité des produits en verre.

Four de recuit

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  Inspection de la qualité de la verrerie finie

Lorsque le verre passe par le four de recuisson, il arrive sur la plate-forme d'inspection de la qualité. Dans chaque chaîne de production, trois à quatre personnes sont chargées d'inspecter les produits en verre ainsi que l'emballage.

Voici la vidéo du processus de fabrication de la verrerie, qui vous aidera à comprendre.

Problèmes possibles de qualité de la verrerie

• Les bulles : Des bulles apparaissent sur le mur ou au fond du verre, petites ou grandes.

Solution : Bien mélanger les matériaux, ajuster le ratio des matières premières ; stabiliser la température et la pression du four.

• Déformation : Apparaît le plus souvent dans les bonnets ronds avec une bouche arrondie et un corps déformé.

Solution : Vérifier les moules, remplacer les moules de rechange à temps et réparer les moules remplacés.

• Mélange inconnu : Il y a des floculants blancs dans le verre.

Solution : Le matériau n'a pas complètement fondu. Il est préférable de réduire l'apport de verre brisé et d'obtenir une fusion complète.

• Rugosité de la surface : La surface du verre est couverte d'huile, d'ondulations d'eau ou de matériaux divers. Pour les verres moulés à l'air libre, la ligne de jointure est très nette.

Solution : Augmenter le nombre de pistolets à gaz pour améliorer le processus de polissage.

• Verre cassé : Toute partie du verre est endommagée ou cassée.

Solution : Jetez-le dans la boîte de collecte des déchets.

Options d'emballage des produits finis en verre

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  Emballage de palettes

Cette option d'emballage sur palette convient aux articles en verre qui nécessitent un traitement secondaire.

Sur la palette, nous plaçons un grand plateau de papier au fond. Ensuite, les ouvriers placent les verres un par un de manière ordonnée. Lorsque la première couche est terminée, ils posent un autre grand plateau de papier dessus. Couche par couche, une palette peut être placée à une hauteur de 1 mètre. Nous enveloppons ensuite cette palette de verres dans un film plastique. Cela permet de garder tous les verres en sécurité. L'étape suivante consiste à tirer la palette dans l'entrepôt à l'aide d'une remorque.

Emballage de palettes

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  Emballage en carton

Certains clients ne demandent que des produits en verre transparent. Les cartons d'emballage personnalisés doivent être préparés 15 jours avant la mise en ligne du produit et livrés à notre entrepôt d'emballage. Une fois que les produits finis sont fabriqués et qu'ils ont passé le contrôle de qualité, ils peuvent être directement emballés dans les cartons. Les cartons sont également placés sur des palettes, emballés avec du film étirable et stockés dans l'entrepôt.

Emballage en carton

Au cours du processus de production, les clients ont des exigences différentes. Par exemple, si un client exige des étiquettes sur chaque verre, nous pouvons faire appel à nos machines d'étiquetage automatique pour résoudre ce problème. Pour s'en souvenir, le client doit fournir les étiquettes à l'avance. Nous pouvons également personnaliser les étiquettes en fonction des spécifications du client.

Machine à étiqueter automatique

Types d'emballage en carton

• Carton avec cloison: Ce type de carton convient aux produits nécessitant un emballage secondaire et sert de boîte de transit. L'avantage par rapport aux palettes est que les boîtes de transit peuvent réduire considérablement le taux de casse des produits, et le coût des cartons est également relativement approprié.

Pour les verres de petite et moyenne taille tels que verres à liqueur, tasses, verres à whiskyou verres à bièreEn outre, cette méthode d'emballage réduit considérablement les coûts d'approvisionnement. En règle générale, les cartons extérieurs pour les exportations du commerce extérieur sont fabriqués en papier ondulé à cinq couches, qui est suffisamment solide pour permettre le chargement direct des conteneurs sans risque d'endommagement.

Production de masse Emballage en carton

• Boîte intérieure et carton extérieur: Cette méthode assure une meilleure protection de la verrerie et élimine essentiellement les dommages causés au produit.

Pour les verres de taille moyenne, la boîte intérieure contient généralement six pièces et le carton extérieur peut contenir huit boîtes, soit un total de 48 pièces par carton. Cette méthode d'emballage permet de maintenir le poids brut de chaque boîte à moins de 20 kilogrammes.

Pour les grandes tailles, telles que verres à bièreUne boîte peut contenir approximativement jusqu'à 24 pièces. Pour contrôler les coûts, les boîtes intérieures sont fabriquées en papier ondulé à trois couches et peuvent être imprimées avec des informations spécifiques au client ; la boîte extérieure peut également être personnalisée avec des marques d'expédition.

6pcs Boîte intérieure marron

• A propos de la boîte intérieure: Si un client exige que le produit soit vendu directement dans des boîtes, les boîtes intérieures peuvent être fabriquées dans un matériau de couleur. En effet, une boîte d'emballage colorée, portant des informations sur le client, est plus susceptible d'attirer les achats des consommateurs.

Verres à whisky en cristal 12oz

Emballage des verres à shot en boîte intérieure

• Autres exigences: Pour les boutiques de cadeaux, vous pouvez opter pour des boîtes de couleur emballées individuellement, ce qui est également un moyen d'augmenter le volume des ventes.